Spesialst?l er smart st?l!

Ruukki Construction milj? manager Louise Bäfvertoft Nyberg og Business Area Manager Magnus Thelm p? Friends Arena i Stockholm.

Det er lett ? glemme bort st?lets evige natur i v?r bruk og kast-kultur. Det evige representerer b?de en utfordring og en mulighet. Utfordringen ligger i ? opprettholde ettersp?rselen, som i ?r har sunket med ni prosent i Europa? vi m? bli innovative og se nye bruksmuligheter for st?let. Muligheten ligger i at spesialst?l gir store milj?messige og ?konomiske nytteaspekter for kunden. Hos Ruukki har man gjennom hele 2012 arbeidet strategisk med ? fokusere p? spesialst?let. Hensikten er ? rendyrke Ruukkis fokus p? spesialst?l og utvikle den stilling Ruukki innehar som et av verdens mest b?rekraftige st?lselskap i henhold til Dow Jones Sustainability Index.
Det er st?lets, i prinsipp, uendelige gjenvinnbare egenskaper uten noen vesentlig milj?p?virkning som gj?r det s? attraktivt i samfunnet i dag. Gjenvunnet st?l er ogs? ?konomisk b?rekraftig; ingen andre materialer har st?rre verdi som gjenbrukt materiale ? innenfor milj?vitenskapen snakker man om up-cycling i forbindelse med re-cycling, ettersom st?let ikke mister sine egenskaper i forbindelse med at det blir gjenbrukt.
Transportsektoren er den sektoren der energikostnadene vokser raskest innenfor EU; en femdel av EUs energiforbruk brukes til transport, og av dette utgj?r drivstoffkostnadene den i s?rdeleshet st?rste kostnaden. Dermed kan sluttkunder spare betydelige summer ved ? bruke lettere kj?ret?yer som forbruker mindre drivstoff og slipper ut mindre CO2, s? vel som andre skadelige utslipp som p?virker luften v?r. Ruukki har i 2012 arbeidet hardt med ? lansere spesialst?let som et smart alternativ for kj?ret?yindustrien.
Luna ALG er en av ledende heisekranprodusenter i Brasil. N?r det lette etter et materiale som skulle kombinere kranens reduserte vekt med st?rre styrke og h?yere lastekapasitet ble l?sningen Optim-st?let, som reduserte b?de materialforbruk til og vekt av heisekranen med en femdel. Ogs? den ledende tyske containerprodusenten Manfred Sirch har av samme ?rsak valgt slitest?l. Ved hjelp av sterkt og slitesterkt st?l optimeres avfallscontainernes kapasitet. I dag er containernes vegger bare 2,5 millimeter tykke, men de t?ler samme slitasje som de eldre med dobbelt s? tykke vegger.
Ruukkis leveranse til Kiruna Wagons malmvognprosjekt omfatter prefabrikkerte og monteringsklare understellene til malmvognenes b?rende rammestruktur, fremstilt av Optim 700 QL h?ystyrkest?l. Komponentene er tilsk?ret og faset med laser eller plasma i korrekt m?l og form p? Ruukkis st?lservicesenter i Seinäjoki i Finland.
Ogs? innenfor r?rproduksjon er det bruk for spesialst?l. Haki AB i Sverige har benyttet r?rprodukter av spesialst?l til sine bygningsstillaser. Ved ? velge oktagonale r?r er bygningsstillasenes vekt blitt redusert, uten ? g? p? akkord med stabilitet eller sikkerhet. Dessuten er det blitt enklere og raskere ? sette opp stillasene, noe som naturligvis f?rer til ?konomiske innsparinger. Ogs? i bygninger kan man benytte double grade-fordelene. For eksempel har messehallen Helsinki Exhibition & Convention Centre i Finland benyttet disse for ? skape en 78 meter lang konstruksjon av takstoler som veide 100 tonn mindre sammenlignet med om de hadde blitt fremstilt i tradisjonelt st?l. Og i tillegg er slike overflater nesten vedlikeholdsfrie.
P? Ruukkis anlegg i Virsbo har man i l?pet av siste ?r utviklet nye og spennende bruksomr?der for spesialst?let. Forrige ?rs to mest spennende prosjekter er XT-st?l ? som er blitt utviklet for gavler i jernbanevogner. De sparer vekt og t?ler store belastninger. For en global leverand?r av industri- og bygningsheiser som sto overfor problemet med ? oppfylle kravene til en styrke p? 420 MPa, kombinert med en t?yningsverdi A5 p? minst 22 %, fant Virsbo en l?sning. Ruukki utviklet varmformede h?ystyrker?r som oppfylte kravene med god margin. Resultatet av pr?vekj?ringer ga utmerkede resultater, med n?rmest fantastiske t?yningsverdier p? over 30 %.
Innenfor byggsegmentet har den heteste Ruukki-nyheten i ?r v?rt det nye h?ystyrkest?let som ble benyttet i Friends Arenas kompliserte takkonstruksjon, som Ruukki levert st?let til og v?rt med p? ? konstruere. Taket, som kan ?pnes, b?res av fire gigantiske fagverk, der hver og ett veier hele 550 tonn, er 162 meter langt, 16 meter h?yt og 15 meter bredt. For ? redusere vekten p? fagverkene benyttes det h?ystyrker?r i Optim-st?l. Vekten er blitt redusert med 585 tonn, noe kunden sparte ca. 20 millioner kroner p? bare i materialkostnader. Dessuten ble milj?p?virkningen redusert med 16 %, eller 1 340 tonn CO2, i forbindelse med produksjon av materialer samt redusert logistikkbehov.
Bak Ruukkis FoU innenfor st?lutvikling ligger et gedigent utviklings- og forskningsarbeid som utf?res sammen med flere universiteter i Europa. Dette er n?kkelen til at man har lykkes med ? skape spesialst?l som har unike egenskaper, men ogs? til ? kunne produsere st?let industrielt uten at kvaliteten svinger. Alle kan fremstille spesialst?l fra tid til annen ? hemmeligheten er ? gj?re det like bra hele tiden.
Tyngdepunktet for prosessutvikling innenfor st?l- og plateproduksjon ligger p? spesialproduktene og kostnadseffektiviteten. Reguleringen av st?lets temperatur fra konverter til strengst?ping er blitt forbedret i et temperaturreguleringsprosjekt. Kravene til spesialst?l er blitt skjerpet n?r det gjelder materialets indre struktur og mengden av inneslutninger. Sammen med produktutviklingen har vi ?kt v?r kompetanse innenfor m?ling og analyse av inneslutninger. I strengst?pingen har vi begynt ? bruke en ny programvare og modernisert utstyr. Ny soft reduction-styremetode og praksis har forbedret materialets kvalitet. P? valseverket har en ny type brennerteknikk i normaliseringsovnen gitt muligheter til ? utvide produkttilbudet. Styringen av valsingen er blitt utviklet ved hjelp av mikrostruktur- og tidsstyringsmodeller. En ny type breddestyring og mer n?yaktig regulering av oppvarmingstemperaturene gir bedre kostnadseffektivitet i b?ndplateproduksjonen.
Ogs? milj?aspektene p? st?lverket i Brahestad er blitt forbedret i l?pet av 2012. Normaliseringsovnen, som forbedrer og utjevner st?lets struktur, ble gjort energibesparende og lettere ? styre, noe som er spesielt viktig ved produksjon av spesialst?l. I 2012 ble Ruukkis sinterverk helt stengt og i sin helhet erstattet med jernpellets som r?vare. Samtidig ble det innviet et nytt briketteringsverk, og det tar vare p? st?v fra produksjonen av jern og st?l, som samles inn og presses til briketter for bruk i masovnene. Fyringsolje ble erstattet av tj?ren som dannes som biprodukt i koksverket. I henhold til Stahl-Zentrum var Ruukkis masovn best i klassen i 2012 n?r det gjelder CO2-utslipp, som i gjennomsnitt er 250 000 tonn lavere enn gjennomsnittet i Europa.
Nesten halvparten av st?let som brukes i dag kommer fra gjenvinning – det er lett ? separere fra andre materialer ved hjelp av magnetutrustning, og det finnes en godt fungerende infrastruktur for ? ta vare p? st?l. Selv rustent st?l kan gjenbrukes effektivt. St?let i en vanlig bil er opp til 99 % gjenvunnet. If?lge beregninger er 84 % av st?let i et vanlig bygg gjenvunnet og 10 % ut over det er gjenbruk fra tidligere bygninger. Globalt pantes 68 % av alle st?lbokser. Gjenbruk er ogs? noe som Ruukki fokuserte p? i 2012. Da lanserte man energipanelsystemet med den (naturligvis) gjenvinnbare, men ogs? gjenbrukbare, fasadekledningen Ruukki Life-panel.
(Sitat fra presentasjonen p? Hindersmässa i Örebro, Sverige 26. januar, st?lindustrien i Norden)
Ruukki tilbyr sine kunder energieffektive st?ll?sninger for bedre bygg, arbeid og mobilitet. Ruukki er etablert i rundt 30 land og har ca. 9000 ansatte. Nettosalg i 2011 var p? 2,8 milliarder euro. Selskapets aksjer er notert p? NASDAQ OMX Helsinki (Rautaruukki Oyj: RTRKS).2100Send som e-post
Del denne

Authors

Related posts

Top